針對(duì)傳統(tǒng)線束存在的問題，天頂星的解決方案概況來講就是：分區(qū)管理，集中控制。

把全車分為不同的4-7個(gè)控制區(qū)域，每個(gè)控制區(qū)內(nèi)由控制模塊就近控制該區(qū)域電氣部件，各區(qū)域之間用4根線進(jìn)行連接。4:500的布線比，極大降低了各區(qū)域之間連接的線束數(shù)量。

智能線束系統(tǒng)不僅使線束結(jié)構(gòu)優(yōu)化，更是對(duì)整個(gè)汽車產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)力的一次提升。

智能線束的優(yōu)勢(shì)對(duì)比：

（一）研發(fā)更高效

a) 傳統(tǒng)線束的研發(fā)周期需要6-8周時(shí)間，智能線束2-3周即可完成，大大提高了研發(fā)效率。

b) 后續(xù)在同一平臺(tái)上進(jìn)行技術(shù)升級(jí)時(shí)，也大大縮短二次開發(fā)時(shí)間。

汽車平臺(tái)構(gòu)筑完畢后，無論后續(xù)版本功能增加多少功能，智能線束可以保持?jǐn)?shù)量不變，可謂 是“以不變應(yīng)萬變”。相比之下傳統(tǒng)線束每增加一個(gè)功能就需要需要增加或者調(diào)整線束，增加了工作的難度。

（二）生產(chǎn)更簡(jiǎn)單

a) 一輛普通小汽車的線束長(zhǎng)度加起來有幾百上千米長(zhǎng)，全靠操作工人手工裝配。傳統(tǒng)布線

內(nèi)飾一線：線束需要逐個(gè)工位穿插裝配，不可同時(shí)進(jìn)行。

內(nèi)飾二線：線束裝配需要根據(jù)各內(nèi)飾件及終端件 裝配狀態(tài)來進(jìn)行線束固定及接插件接插。

b) 智能線束僅僅十幾米，而且可以進(jìn)行分區(qū)安裝，裝配時(shí)間縮短為普通線束的1/3。

內(nèi)飾一線：工人便可各自裝配模塊，互不 影響。同時(shí)工人也可對(duì)各模塊之間的通訊CAN 進(jìn)行裝配及固定。

內(nèi)飾二線：在車門分裝線、儀表臺(tái)分裝線、尾門分裝線便可完成傳統(tǒng)線束在內(nèi)飾二線80%以上的工作， 工人在內(nèi)飾二線只需要對(duì)模塊的通訊CAN線進(jìn)行接插即可。

（三）售后更便捷

a) 進(jìn)行線束的故障排查一直是汽車工程師的苦力活，往往是費(fèi)時(shí)、費(fèi)工、費(fèi)人力。

b) 智能線束自帶故障顯示功能，一看便知故障出在哪里。萬一要進(jìn)行手工操作，因?yàn)榫€束 數(shù)量少，也能輕松應(yīng)對(duì)。